Fabricación de las Lambic: Cantillon

Como ya conté por aquí hablando de Bélgica, una de las visitas más interesantes fue la que nos condujo a la fábrica de Cantillon. La fábrica, comienza su historia en 1900, cuando Paul Cantillon inaugura una más del centenar de fábricas de cerveza en Bruselas. En la actualidad, la cuarta generación mantiene la fábrica en marcha, conviertiéndose en los únicos representantes de la industria artesanal de fabricación de cerveza en Bruselas.

La cerveza fabricada pertenece al tipo de cerveza más misteriosa y antigua que se conoce: Lambic, cervezas de fermentación espontánea. Antes de que se conociesen las levaduras, el mecanismo por el cual fermentan las bebidas (descubierto, ya sabemos, por Pasteur) la fermentación se producía de manera incontrolada. Hoy, Cantillon presume de perseverar en este arte. Toda su maquinaria de producción (funcional y visible) pertenece al siglo XIX. Por eso visitar la fábrica constituye un viaje al pasado. Y por eso es el mejor ejemplo para explicar el proceso de fabricación de las Lambic.

Cantillon utiliza trigo candeal (35%), cebada malteada (65%) y lúpulo (22kg) para producir unos 900 hectolitros de cerveza al año. El almacén, repleto durante la época de producción (invierno) guarda estos materiales. El almacén (y la mayor parte de la fábrica) está cubierto de telarañas: dado que no se pueden utilizar productos químicos para eliminar a los numerosos insectos atraídos por las materias primas, el buen cervecero se alía con la naturaleza y deja actuar a los arácnidos. Sirva esto para dar una idea de cómo es la fábrica.

En trituradora se muelen estos granos de cebada y trigo: el grado de filtración será determinado por la finura de la trituración. Acto seguido, el grano pasa a la caldera de mezcla, donde los 1300 kg de cereales se bracean junto con agua caliente. La sacarificación se produce al aumentar la temperatura de 45º a 72ºC. Tras detenerse el mezclador se añade el agua caliente, que arrastrara los azúcares para convertirse en mosto. Éste, como sabemos, pasará a la caldera de ebullición, de tradicional cobre rojo.

En la caldera se reduce el volumen de agua, provocando la concentración de azúcares. Durante la ebullición se añaden las flores de lúpulo. En Cantillon pueden añadir flores "al natural", ya que su producción es pequeña. La mayor parte de fabricantes deben añadir concentrados de lúpulo, ya que el volumen necesario para cubrir la necesidad de lúpulo de una gran producción es demasiado. Aquí se gastan unos 20 Kg de lúpulo envejecido por 10000 l de mosto. Por lo general, en las cervezas Lambic se emplea más lúpulo que en el resto de cervezas: los taninos del mismo actúan como conservante natural. Finalizada la ebullición quedan unos 7500 l de líquido.

La tina que ven es el centro en torno al cual orbita la fábrica. De cobre rojo, todas las piezas se encuentran remachadas, sin soldadura alguna. Su forma, aumentando la superficie de contacto con el aire, y disposición, en una sala oscura cercana al tejado, favorece el enfriamiento del mosto y la fecundación por parte de fermentos salvajes. Esta operación se realiza durante la noche: la temperatura que debe alcanzar el mosto se sitúa entre los 18 y 20ºC. Por ello se realiza en invierno y, en función de la climatología, se abren o cierran los postigos de las paredes de la sala con el fin de aumentar o disminuir la ventilación.

En este ambiente se produce la fecundación mediante levaduras salvajes propias de la estancia. Aunque se han detectado hasta 86 levaduras distintas en las Lambic, las más importantes son Brettanomyces Bruxellensis y Lambricus. Éstas asimilan el azúcar no fermentable (dextrina). Por ello, al cabo de tres años, apenas quedará azúcar en la cerveza.
El control de todos estos microorganismos se antoja casi imposible. Muchos de ellos se encuentran únicamente en el valle del Senne, lo cual explica que no se produzcan Lambic de forma artesanal en casi ninguna otra parte del mundo. En 1985 fue necesario cambiar el tejado de la la habitación. Para preservar la vida microscópica de esta sala, santuario de la fábrica, se colocaron las tejas viejas debajo de las nuevas. Todo lo necesario con el fin de no destruir el equilibrio microorgánico propio.

A la mañana siguiente, el mosto se conduce al tanque de trasiego, situado en el almacén. En éste se comprobará la temperatura y el volumen de extracto dulce que luego determinará el alcohol.

En el almacén de toneles se produce, por fin, la fermentación. Los toneles son de roble o castaño, a diferencia de las fábricas modernas que emplean tanques de acero con sistemas de refrigeración. Al cabo de pocos días se inicia la fermentación. Al principio es demasiado violenta: los toneles no pueden cerrarse ante el peligro de explosión. Cada tonel pierde entre 5 y 10 litros en este proceso.

A las tres o cuatro semanas se inicia la fermentación lenta. Los toneles son cerrados herméticamente y algunos de ellos se disponen a dormir un sueño de tres años. Durante este tiempo se pierde el 20% del líquido: a diferencia de la producción de vino, los toneles no se rellenan para compensar esta pérdida. Aunque la cerveza puede ser consumida en pocas semanas, es necesario esperar al menos un año para poder disfrutar de la complejidad de estas cervezas y obtener la finura necesaria para trabajar con ellas.

Antes del embotellamiento los residuos de la fermentación son eliminados mediante filtración a través de capas de celulosa. El proceso de embotellado (y limpieza de barriles) es el único moderno en la fábrica de Cantillon.

Elaboración de cervezas de fruta y Gueuze. Como la producción es artesanal, el sabor de cada cerveza puede variar en cada tonel. Con el fin de elaborar un producto estándar, el cervecero mezcla cerveza de distintos toneles en la botella. La gueuze es el producto más complejo: para su elaboración se mezclan cervezas de uno, dos y tres años. Las jóvenes aportan azúcar para producir la champanización en botella. Las de tres años aportan el buqué y finura.

Para elaborar las tradicionales Lambic afrutadas se utiliza Lambic de dos años. Para ello, en los meses de verano se mezclan 500 l de Lambic con unos 150 Kg de fruta. Pasado el tiempo de maceración, se mezcla con una tercera parte de Lambic joven, que aporta azúcar para la champañización, se filtra y embotella. La cerveza, ácida y afrutada, se deberá trasladar a la bodega.

Finalmente las botellas, protegidas por corcho y chapa (para evitar que salte el corcho en los meses de calor) descansan en la bodega, donde se produce la champañización que convierte la Lambic en una cerveza de aguja, debido a la saturación del CO₂. Este proceso dura, al menos, 6 meses. Tras el mismo, la cerveza está lista para el consumo. De todos modos, en una buena bodega, estas cervezas se pueden conservar hasta 25 años.

La lentitud de todo este proceso natural hace que, en comparación con el de otras cervezas, el coste de fabricación de las cervezas Lambic al modo tradicional resulte muy caro. Por ello muchas empresas fabrican Lambic de gran consumo en pocas semanas: se añade azúcar, se satura la cerveza con CO₂ y se emplean siropes para obtener todo tipo de cervezas afrutadas. Cantillon se queja por ello de la ausencia de una legislación que proteja de algún modo la fabricación artesanal frente al resto. Claro, que ésta es la versión de Cantillon. ¡Habría que preguntar a otros como Liefmans, Lindemans o Timmermans!.

La verdad es que tras completar la visita, después de disfrutar de una Gueuze y una Kriek (macerada con guindas) es imposible no haberse enamorado de las Lambic y admirar el proceso de producción. Por desgracia, ninguna de las otras marcas de Lambic que he probado me han gustado tanto. Supongo que en Cantillon estarán orgullosos. Han conseguido lo que querían.

Guía a la fábrica-museo de Cantillon.
Fotos tomadas por mí.

Posts relacionados

Fabricación de la Ales
Fabricación de la Lager
Historia cerveza en el siglo XIX

Seguir leyendo

Fabricación de la cerveza: Lager

Es posible que las Lager tengan mala prensa entre los cerveceros. Ese color clarito, esa espuma con tendencia a desaparecer, ese cuerpo flojillo... servidas en ocasiones en vasos helados que sólo sirven para ocultar el ya de por sí poco sabor. ¡Mucho mejor las fuertes y espumosas Ales!

Pues no. Los auténticos cerveceros amamos todos los tipos de cerveza por igual, aunque tengamos nuestras preferencias. Y sabemos que no todas las Lager son las rubias Pilsner. Y que no todas las rubias que nos sirven aquí son Pilsner. Y que no en todos los lugares del mundo (ni de España, afortunadamente) se sirven las jarras heladas que destrozan la espuma, la textura y el gusto. Y por supuesto, que no todas las Ales están tan buenas.

En este post contaremos cómo se fabrican las Lager. Tenemos mucho camino adelantado ya. Y quien no, tiene que ponerse al día y leer antes esto.

Como ya contamos, los cerveceros de Baviera habían descubierto que, al almacenar en ciertas cuevas frías la cerveza para el verano, la fermentación se producía de un modo distinto al tradicional. Los residuos de la misma quedaban sumergidos, en vez de flotando sobre el líquido. Por qué sucedía esto, era un misterio. Las cervezas, almacenadas durante más tiempo en frío, se denominaron Lager (almacenar en alemán).

Hasta que Pasteur, con los estudios del Barón Charles Cagniard-Latour a sus espaldas descubrió cómo actuaban las levaduras. Y Emil Christian Hansen en 1883 identificó la levadura responsable de la baja fermentación. Cuando se inventaron y aplicaron nuevas técnicas de frío artificial¹, ya teníamos todas la piezas para iniciar la producción moderna, completamente controlada de la cerveza Lager.

El proceso inicial de fabricación es básicamente el mismo. Sin embargo, la fase de braceado se sustituye por un proceso llamado decocción. Éste consiste en hervir el agua junto con el grano para extraer de éste las partes solubles y azúcares. El resultado, filtrado, es el mosto que debe hervirse junto con lúpulo para luego enfriarse y fermentar. Ahora bien, por qué se utiliza la decocción para las Lager y el braceado para las Ales es algo que ignoro².

Una vez hervido y enfriado, el mosto pasa a los tanques de fermentación, usualmente de acero inoxidable. El enfriamiento del mosto debe ser lo más rápido posible y se evita en todo momento el contacto con el aire o con instrumentos contaminados con el fin de evitar toda posible fecundación. En estos tanques de fermentación la temperatura es sensiblemente más fría (8º-10ºC) que en los de las Ales (~18ºC).

En los tanques se inoculan, al fin, las levaduras seleccionadas. Al cabo de unos días las levaduras utilizadas se acumulan en el fondo del tanque (de ahí el nombre de baja fermentación) indicando que el proceso está a punto para pasar a una segunda fase. Esta primera fermentación dura unas dos semanas, tras las cuales la práctica totalidad de los azúcares se han transformado en alcohol y CO₂.

Hecho esto, la cerveza se traslada a un almacén donde se le lleva hasta un punto cercano a la congelación. De este modo se inicia una segunda fermentación, a veces asistida con la adición de mosto parcialmente fermentado (azucarado). Esta segunda fermentación es un proceso más lento y completo: puede durar varios meses, dependiendo del carácter de la cerveza. Sin embargo, la mayor parte de cervezas Lager de gran consumo tardan apenas 3 o 4 semanas en salir al mercado.

Al final del segundo proceso, la totalidad de los azúcares han sido transformados. Por eso las cervezas Lager no tienen el gusto afrutado de las Ales: las Lager son más secas. Tampoco pueden tener una refermentación en botella, a no ser que se le añada lo necesario para ello. Las cervezas Lager son por lo general más finas y pulidas que las Ales y sus aromas menos agresivos. Aunque por supuesto, hay de todo tipo.

Desde que se empezaran a fabricar a mediados del s XIX, las Lager se han extendido por todo el mundo y son, con diferencia, el tipo de cerveza más popular y apreciado. En países como la República Checa su fabricación es todo un arte. Para disfrutar plenamente de los aromas del lúpulo, hace falta beber una Lager. Además, existen muchos y variados tipos de ellas, (que por supuesto algún día veremos). Así que no lo olviden si algún día sienten la tentación de despreciar a una rubia helada. Quizá esté usted en el país equivocado. Quizá no tenga usted entre manos la rubia adecuada.

¹ Aunque en realidad fue al revés cronológicamente. La popularización de las Lager, y sobretodo las doradas Pilsner, fueron acicate para el estudio y la introducción en fábricas de nuevas técnicas de frío.
² Y si lo sabe alguien de ustedes: cuéntemelo.

Cervezas del Mundo Diagramas del proceso de fabricación de Ales y Lager.
Wikipedia (inglés). Lager. Brewing. Brewery.

Posts relacionados

Fabricación de las Ales
Fabricación de las Lambic

Seguir leyendo

Fabricación de la cerveza: Ales

Esto es lo que se llama meterse en harina. Tras unos cuantos posts dedicados a la historia de la cerveza y tras conocer los ingredientes que la componen, llega el momento, mágico, de desvelar cómo se produce este magnífico brebaje.

Repasemos: la cerveza es el líquido resultado de la fermentación del mosto procedente de cebada malteada en compañía de lúpulo y, adicionalmente, otros cereales. Aunque los ingredientes puedan ser más o menos variados e incluyan trigo, maíz, arroz... lo que verdaderamente clasifica a una cerveza es su tipo de fermentación. Es decir: qué microorganismos actúan en ella y cómo se produce. Distinguimos entre alta fermentación, baja fermentación y fermentación espontánea. Y nos referiremos a las cervezas que producen como Ales, Lager y Lambic, respectivamente.

Como el tema da para mucho, ofreceremos tres versiones de este post: uno para cada tipo de cerveza. Y hoy empezamos con las cervezas más "tradicionales": las Ales.

Malteado. El malteado consiste en germinar los granos de cebada poniéndolos en remojo. La germinación se detiene mediante desecación por aire caliente. La temperatura del aire torrefacta la malta, que adquiere tonalidades más o menos oscuras: el color de la cerveza producida dependerá principalmente del tueste de la malta. Este proceso se realiza para que, posteriormente, los granos sinteticen las enzimas (amilasas) necesarias para transformar el almidón de la cebada en azúcar fermentable.

El malteado, por otro lado, no se suele producir en las fábricas de cerveza, constituyendo una industria independiente.

Trituración. Una vez tostado, el grano de malta es triturado para facilitar la solubilidad e incrementar la superficie total de contacto. La trituración determina el grado de filtración posterior: no es conveniente machacar en exceso el grano, ya que no se produciría filtración de las partículas ni tampoco dejarlo demasiado entero, lo cual disminuiría el rendimiento de la mezcla.

Mezclado (o braceado). El grano triturado se mezcla con agua caliente. Las temperaturas del proceso pueden variar. Usualmente, se emplea una o dos horas paras cervezas artesanales Ales y Lambic. Las Lager suelen seguir otro proceso más largo llamado decocción. En cualquier caso, el objetivo y resultado es el mismo: convertir el almidón en azúcares solubles como la maltosa y dextrina. Cuando se detiene el mezclador, las materias decantan, esto es: se depositan en capas.

A continuación se añade más agua caliente: ésta eleva la temperatura de la mezcla hasta unos 80ºC, deteniendo la conversión del almidón en azúcares. Los propios residuos sólidos (cáscaras de grano) filtran el agua, que se lleva consigo los azúcares. Así se obtiene el mosto. Los residuos de materia prima que restan se emplean como alimentación para animales (lo que se llama bagazo).

Ebullición. En las calderas de cocción se hierve el mosto, al que se le añade el lúpulo. El hervido detiene los procesos enzimáticos y estabiliza la mezcla, mientras que el lúpulo aporta el aroma y amargor característicos. En conjunto el proceso dura entre una y dos horas y el lúpulo, o incluso distintas variedades de lúpulo, es añadido en distintas fases. El líquido es esterilizado y el azúcar aumenta su concentración debido a la reducción del agua. Este azúcar determinará el volumen de alcohol en la cerveza, por lo que su control es importante.

Tras la ebullición, el mosto es clarificado: mediante una palas rotatorias se separan los residuos coagulados durante el proceso. Las partículas más pesadas son arrastradas al centro y a las paredes de la caldera. Luego pasa por un sistema enfriador. De este modo se alcanza la temperatura necesaria para que las levaduras trabajen adecuadamente. A partir de aquí el proceso es muy distinto para los diferentes tipos de cerveza.

Fermentación de las Ales. En las cubas de fermentación se añade la levadura necesaria. La fermentación se produce en torno a los 15-20ºC. La propia cerveza se calienta en algunos casos hasta 25ºC debido a las reacciones químicas que transforman los azúcares en CO₂ y alcohol. La levadura flota sobre el mosto y produce una espuma sobre la superficie que se retira para que la cerveza respire. Al cabo de una semana la levadura deja de actuar y se deposita en el fondo de la cuba.

Las levaduras de alta fermentación no transforman todos los azúcares presentes en el mosto. Por ello las cervezas resultantes tienen un sabor más dulce y afrutado. Muchas de ellas experimentan una segunda fermentación o maduración.

Filtración y maduración. Una vez filtrada la cerveza, ésta se deja reposar. El filtrado puede ser más o menos fino, según el fabricante (y la normativa local: en muchos casos no permite la no-filtración de la cerveza). En general, se distinguen tres grados de filtración, dejando el más grueso restos de levadura y esterilizando por completo la bebida el más fino.

El reposo final de la cerveza tiene por objeto estabilizar el sabor final de la misma y, en ocasiones, producir una segunda fermentación. Este reposo puede producirse en frío o en caliente (13-16ºC) y dura desde unos cuantos días a semanas. Muchas veces se añade levadura y/o azúcares a la cerveza para producir la refermentación. Algunas cervezas de excepcional cuerpo tienen hasta tres fermentaciones, la última de ellas en botella.

Aunque las Ales pueden ser consumidas pocas semanas después de su elaboración, aquellas con elevado contenido en malta, bien elaboradas y con una segunda fermentación, pueden envejecer noblemente durante meses o años. Es por ello que algunas cervezas de este estilo incluyen el año de elaboración en la etiqueta: es el caso de Chimay.

Envasado. Finalmente, las cervezas se embotellan. No suele ser común que las Ales se enlaten, aunque depende de la tradición del país. Mientras que en el Reino Unido, que dispone de una gran variedad de Ales, es más común ver latas de estas cervezas, en Bélgica esto se considera casi un sacrilegio. Ni que decir tiene de hacer lo mismo con botellas de plástico.

Es común que las Ales con una segunda fermentación contengan restos de levadura el la botella, si no se han filtrado antes. También los poseen aquellas en las que la adición de levadura tras la fermentación ha producido la refermentación en botella. Estos tipos de cerveza conservan un aspecto turbio y, en ocasiones, con sedimentos. Las cervezas blancas de trigo belgas son un claro ejemplo.

Y ya está. Bueno, queda probarla, claro. Para ello lo mejor es no enfriar demasiado las Ales , con el fin de disfrutar de toda su complejidad. Acompañarla de agún queso cremoso también viene bien. Y por supuesto, acompañada con amigos está mucho más buena. Salut!

Wikipedia. Elaboración de la cerveza (inglés).
Cervezas del Mundo. Elaboración de la cerveza.
Guía de la fábrica-museo de Cantillon. Bruselas.
Fotografías (tomadas por mí) de la fábrica-museo de Brugse-Zot. Brujas

Posts relacionados

Ingredientes de la cerveza
Historia cerveza en el siglo XIX
Fabricación de las Lager
Fabricación de las Lambic

Seguir leyendo

Ingredientes de la Cerveza

Pregunta: ¿qué es lo que tiene una cerveza?. Respuesta: pues depende de la cerveza. No todas tienen los mismos ingredientes. Según el proceso y los ingredientes empleados obtendremos un tipo de cerveza o un otro. En realidad, la clasificación más genérica y aceptada de la cerveza se basa en su fabricación y no en sus ingredientes. De todos modos, la fabricación explica el cómo... pero hoy vamos a saber qué es una cerveza.

Los ingredientes básicos para elaborar cerveza son: granos de cebada, lúpulo, levadura y agua. Sobretodo agua. Una cerveza tiene en su composición en torno a un 92% de agua y se necesitan unos 10 litros de agua para hacer un litro de cerveza. Pero no sólo de agua vive el hombre...

La cebada no es más que un cereal. Llamamos malta al grano de cebada germinado y tostado. La transformación de la cebada en malta es el proceso por el cual convertimos un grano duro e insoluble en una sustancia azucarada, apta para ser fermentada y producir alcohol. El cuerpo de la cerveza procede de la cebada y existen dos variedades de cebada adecuadas para realizar cerveza: la de dos filas de granos por espiga Hordeum vulgare f. distichon y la de seis filas, Hordeum vulgare f. hexastichon. Cuando voy al bar yo siempre pido la de dos filas¹.

La cebada ya se conocía en Egipto. Bueno, en realidad se conocía desde mucho antes, ya que es uno de los primeros cultivos domesticados, hace la friolera de unos 10000 años. Su uso entonces (y sigue siéndolo en la mayor parte de variedades actualmente) estaba destinado a la alimentación de animales. En Egipto es en donde se tienen los primeros testimonios de elaboración de pan y cerveza, con la innovación del malteado. Pero, sin ir más lejos, en Nepal, la cebada se utiliza en la elaboración de su comida típica.

En realidad, si consideramos a la cerveza como el producto de la fermentación controlada de cualquier cereal, existen otros muchos tipos de "cerveza", que no han pasado por el tamiz mediterráneo que conocemos. En Asia era común el empleo de sorgo, mijo o arroz. De hecho, la primera de las formas de sake conocidas es la kuchikami no sake², elaborada mediante la masticación de arroz junto con mijo y castañas. Luego se escupía la pasta y las enzimas de la boca se ocupaban de endulzar la mezcla, que posteriormente fermentaba procurando una "bebida" ligeramente alcohólica.

Y exactamente lo mismo hacían los indígenas Americanos, aunque éstos empleaban mandioca y maíz. El proceso era realizado por mujeres (vírgenes en ocasiones ceremoniales) que masticaban la pasta junto con algunas frutas. La chicha es la descendiente legítima de este proceso.

Pero volvamos a Europa. No hace falta irse tan lejos para encontrar otros cereales usados en la cerveza. El trigo, el centeno o la avena se han utilizado con frecuencia. En general, el uso de estos ha dependido de la localización geográfica y la normativa. La Ley de Pureza Alemana impedía la adición de trigo pero hoy muchas cervezas alemanas contienen un 50% de trigo. En España la cebada malteada debe constituir al menos el 50% de los ingredientes para que se considere cerveza. La mayoría de los cereales que se añaden suelen ser malteados, aunque en Bélgica, por ejemplo, se emplea trigo sin maltear en la elaboración de ciertas cervezas.

El lúpulo es una flor. Si la cebada era el cuerpo, el lúpulo es el alma de la cerveza, y le confiere su amargor característico, sin el cual la cerveza sería una bebida dulzona. No está claro cuándo se añadió a la producción de cerveza esta flor, aunque se cree que data del siglo XI. El lúpulo es una planta de la familia de las Cannabaceae y en tiempos remotos era usada como infusión en Mesopotamia. El cultivo en Europa es muy posterior y hasta el siglo VIII no está documentado. De todos modos lo que parece seguro es que fue en los monasterios donde se dieron cuenta de la virtudes de su aroma aplicadas a la cerveza. Un aroma, por cierto, procedente tan sólo de las flores femeninas.

Además del amargor y aroma, la adición de lúpulo también favorecía la acción de las levaduras, aunque la explicación de este proceso tendría que esperar al desarrollo de la química y al descubrimiento de éstas en el s. XIX. Y es que la cocina siempre ha precedido a la química.

Aunque hay muchas variedades de lúpulo, no todas ellas se emplean para hacer cerveza. Y de entre estas destacan las cuatro variedades nobles. Plantas que, por su excepcional aroma y tradición, destacan del resto. Su cultivo procede de las regiones del centro de Europa, principalmente las regiones de Bohemia y Bavaria. Son: Hallertau la original alemana, Saaz: una de las más conocidas, empleada en la elaboración de las primeras Lager. Spalt otra tradicional alemana y Tettnang utilizada en Lager centroeuropeas. En España la producción de lúpulo se centra en León, donde aparece iconografía de la flor en su catedral.

La levadura es el agente invisible de todo el proceso: se encarga de la fermentación de los hidratos de carbono, extraídos de azúcares, para obtener etanol y dióxido de carbono. Llamamos levadura a un conjunto muy grande de diversos hongos. De entre ellos el más conocido sea quizá el Saccharomyces cerevisiae. Utilizado hacía milenios para elaborar pan y cerveza, sólo cuando Pasteur descubrió los secretos de la fermentación se le pudo agradecer su acción. Como ya vimos, en 1883 se descubrió la otra levadura clave de la cerveza: Saccharomyces calsbergensis, en la fábrica de Calsberg.

El modo de operar de estas dos levaduras es bien distinto. Aunque eso lo contaremos cuando expliquemos el proceso de producción. Además, estas levaduras no son las únicas que existen y se utilizan para hacer cerveza.

El agua puede parecer el menor de los ingredientes en importancia, pero esto no es cierto: es un ingrediente fundamental en la elaboración de la cerveza. Tradicionalmente, el agua empleada por los productores era simplemente la de la fuente pura más cercana. Sin embargo, con el tiempo alguien se dio cuenta de que determinadas aguas, más ricas o pobres en ciertos minerales o sales determinaban el carácter de la cerveza. Muchas instalaciones cerveceras, como es el caso de las ciudades de Burton en Gran Bretaña, Budweis y Pilsen en Bohemia y Munich en Alemania deben parte de la fama de sus cervezas a la original composición del agua en los siglos XVIII y XIX.

Aunque algunos productores tienen su propios manantiales de agua, hoy muchos otros utilizan el agua municipal, tratada convenientemente. En la actualidad, la mayoría de las cerveceras tratan el agua para quitar o añadir las sales y minerales que necesitan para producir una cerveza con el carácter que buscan.

En general puede decirse que, una vez el ser humano descubrió de forma accidental la fermentación de ciertos cereales, se ha apresurado a probar todo tipo de bebidas obtenidas de tal modo. Que hoy la cerveza actual esté tan extendida no es más que la culminación de un proceso de prueba y "fallo". En el camino han quedado muchísimas variedades y aquellos que amamos la bebida debemos intentar, cuanto menos, probarlas todas y cada una de estas.

¹ Parece tontería pero no lo es tanto. La cebada de dos filas se utiliza más en los tipos de cerveza tradicional inglesa, mientras que la de seis filas se usa especialmente para elaborar algunas Lagers americanas. Curiosamente, existe una variedad de cebada de 4 filas de la que no se puede elaborar cerveza.
² La referencia es la Wikipedia inglesa sake. Sin embargo, no he encontrado sentido a kuchikami. Aunque kuchi es boca, kami puede ser desde 'Dios' hasta 'pared', 'pelo'...

La Cerveza, Manual de uso. Pedro Plasencia.
Elaboración y estilos. Club de las Grandes Cervezas del Mundo. (Imagen de la cebada).
Libro blanco de la Cerveza. Cerveceros de España.

Posts relacionados

Historia de la Cerveza (I)
Historia cerveza en el siglo XIX

Seguir leyendo